在全国**的矿渣微粉生产基地———沙钢新材料公司，工作人员正仔细检查运输皮带上的水渣。工作人员告诉《中国冶金报》记者，这是刚从高炉那边运过来的水渣，通过进一步的加工处理就可以变成矿渣微粉。据了解，这些矿渣微粉不仅用于国内重点工程，如沪通铁路工程建设，还出口至阿联酋等国家，产生了显著的经济效益。2016年，沙钢牌矿渣微粉卖了7.3亿元。去年8月份，27家客户单位就与沙钢签订了2017年的矿渣微粉购销合同，订货量达543万吨。这只是沙钢加强节能环保、构建生态型工厂、发展循环经济的一个缩影。
“我们在节能环保等方面的基础设施投入占了很大的比例，这就是我们的社会责任。”沙钢集团董事局主席沈文荣对《中国冶金报》记者表示。自沙钢在“十五”规划中提出实施“建设精品基地、打造绿色钢城”的这一长期发展战略以来，沙钢围绕这一目标大力实施科技创新、管理创新和机制创新，加快结构调整，推进节能减排，发展循环经济，建设资源基地，进一步增强了企业的综合竞争力，实现了新常态下的稳健发展。
据悉，2016年，沙钢集团实现利润50.51亿元，其中近20%来自循环经济。“面对高消耗，我们怎么来降低能耗？抓好循环利用。”沙钢集团董事局常务执行董事、总裁龚盛用一句话概括了沙钢节能环保的理念和做法。从某种程度上说，沙钢的烧结、炼铁、炼钢、轧钢等主要生产环节都已实现了“绿色制造”。
自主研发新工艺 吨钢耗能居前列
吨钢综合能耗指标最能体现一个钢铁企业的能效管理水平。据介绍，2016年，沙钢吨钢综合能耗达到576公斤标准煤，炼铁工序能耗达到吨铁370公斤标准煤，转炉工序能耗达到吨钢负30公斤标准煤，在全国钢铁行业排名中均居前列。
取得这样的成绩，得益于沙钢践行“创新驱动，节能环保优先”的企业发展理念。根据国家有关节能环保政策及要求，沙钢紧密结合企业创新发展实际，积极推广应用节能新技术、新工艺、新设备，实施节能环保技术改造，不断提升节能水平。自2000年以来，沙钢先后自主开发了电炉热装铁水节能新工艺、铁水一包到底炼铁炼钢节能新工艺、轧钢坯料热装热送技术、轧钢多切分轧制技术等150多项节能减排新工艺、新技术，其中，电炉热装铁水节能新工艺等20多项获国家专利局颁发的发明专利。
为了进一步降低能源消耗，2016年5月份沙钢启动了8亿元能源降本攻关活动，一共有12大类、100余项攻关项目，其中形成的降低氮气、压缩空气、天然气等气体降本能力就达到2.17亿元。“这些项目实施后，我们总的氮气消耗降低了12%，压缩空气消耗降低了5%，每月的天然气消耗降低至52万立方米以内。”环保资源处**副处长张新介绍说：“截至目前，我们已具备了每年近7亿元的能源降本能力。”
除了实施一些技术改造项目外，沙钢还通过开展能源介质管理，对全厂20000多个能源分布点、13种主要能源介质进行实时监控，通过2016年初制订消耗定额、确定攻关项目、实施计划用能、进行用能绩效评价等多项措施，使沙钢去年的外购能源费用比2015年减少了7.4亿元。
回收利用二次能源 自发电占比达60%
“你看，这是高炉煤气的一个消耗情况，现在产生的高炉煤气为365万立方米，煤气用户消耗量为365万立方米。由此可见，煤气没有放散，全部得到有效利用。”环保资源处员工吴军一边指着自己的电脑，一边向《中国冶金报》记者介绍这全新升级改造后的能源管理系统的运行情况。据悉，4年前升级改造后的新系统比原先的能源系统功能更加全面，可以实时监测全公司的能源消耗情况。
在沙钢厂区内随意地绕一圈，随处可见盘旋在上方的粗大的管道，最醒目的是灰色管道。张新介绍，灰色管道用来输送高炉所生产的煤气，这些煤气主要用于轧钢生产和热电厂发电。这些管线总长度超过80公里。
早在多年前，沙钢就投资15.4亿元建设了资源综合利用热电厂，该厂内建有4台50兆瓦蒸汽发电机组和4台高效率燃气－蒸汽联合循环发电机组（CCPP），装机总容量为400兆瓦，年发电能力达32亿千瓦时；2015年又新建投运了2台135兆瓦发电机组，进一步提高了自发电能力，每年可减少电费支出6亿元。
“煤气是钢铁生产过程中产生最多的二次能源，不仅有高炉煤气，还有焦炉煤气、转炉煤气。而这些煤气又是钢铁生产过程中所需要的**能源，把这些煤气进行回收利用，经济效益可观。”张新说。2016年，沙钢全年自发电量达到57.3亿千瓦时，如果按照300克/千瓦时计算，相当于少用标准煤172万吨。
除了煤气发电之外，沙钢还充分利用余热、余压进行发电，年发电量超过16亿千瓦时。“现在通过自发电能满足企业60%的生产耗电量。”张新说。在节电方面，沙钢也有自己的一套管理方法。“峰电价格每千瓦时要1元多钱，而平电价格每千瓦时是0.6元钱左右，谷电价格每千瓦时才0.3元钱左右。通过管理，我们峰电用量最少的月份才28%，谷电用电37%左右，相差9个百分点。”2016年，沙钢仅通过实施“峰谷电”管理，就比2015年减少电费支出2.5亿元。
傍水而生却注重重复利用 吨钢新水消耗量大幅降低
坐着沙钢的厂车，就可以看到世界第三、****大河———长江的自然风光，装运各种原料或钢材产品的船舶在江上穿梭不息。沙钢傍水而生，但在水资源的利用上可谓是殚精竭虑。
为了减少新水用量，沙钢早在多年前就投资建设了45套工业水循环处理系统，总循环量为每小时33万立方米，同时采取分质供水，并将工业废水回收加药处理，再供生产车间重复利用，目前工业用水重复利用率达到97.5%。
2008年，沙钢又投资新建了处理量为4万吨/天的污水处理厂，用来处理焦化有机物的酚氰废水和煤气的洗涤水、冷凝水等工业污水以及全公司的生活污水，处理后用作炼钢、炼铁冲渣水。工业用水重复利用率接近100%，处于全国同行先进水平，每年节省新水1000万立方米以上。如果按照工业用水3元/吨计算，沙钢每年可以节省水费3000万元以上。
“尽管我们**限度地利用了水，但还是有一部分达标的水需要排放，我们想把这一部分水也利用起来。”张新说。在这一想法的驱动下，2016年5月，沙钢投资1.4亿元建设处理量为15万吨/天的中水处理回用厂。“这个污水处理厂将处理45套工业水循环处理系统的排放水和排涝站里的雨水，作为工业冷却水的补充水，继续用于炼铁、炼钢等生产过程。预计今年3月底投入使用。”张新对《中国冶金报》记者表示。此外，记者还了解到该中水处理厂不仅处理沙钢内部的中水，还可以帮助处理社会工业污水和锦丰地区的污水处理厂达标排放的尾水。“这一部分水我们可以作为热电厂的冷却水。”张新继续介绍。据了解，该项目投入使用后，沙钢吨钢新水消耗量将进一步减少，由原来的3.2吨减少至2.5吨以下。
2016年11月份，沙钢荣获了江苏省2016年度工业领域能效“领跑者”企业称号，其中高炉工序单位产品能耗仅为371.44千克标准煤/吨，列全省**名。把钢铁生产过程中产生的煤气用于发电，把工业废水处理后再次回收利用，对生产过程产生的各种固体废弃物进行加工处理形成新的可利用资源……沙钢在打造“绿色钢城”道路上的脚步愈加坚定。
